新能源产业是以纯电动汽车、混动汽车为代表的新兴行业。其中动力电池是电动汽车的关键技术之一，动力电池的电容量和输出能效决定了汽车的续航里程和动力表现。同时动力电池的质量和安全问题也是行业以及社会所关注的问题。
动力电池的痛——焊接难以避免的缺陷
动力电池的制造需要通过非常多个工序完成，其中多个部件需要激光焊接完成，如防爆阀，极耳，电池盖等。虽然激光焊接具有有加工效率高，焊接变形小，自动化实现程度高等优点。但是，由于动力电池壳体部件主要由铝合金及铜等材料组成却依然是激光焊质量稳定的一大难点。
常见焊接工序
防爆阀密封焊接
极耳焊接部分
电池壳体密封焊接
电池组串并联焊接
该工艺要求防爆阀与盖板保证
完全密封焊接，不能有漏焊，
虚焊偏焊导致的密封不了情况。
需要将铜片和铝材焊接在一起，
由于不同材料焊接工艺以及薄片
焊接时变形等特点，容易出现
虚焊情况，出现焊接不良结构。
是动力电池的重要工序，
其焊接质量对电池整体的密封
性及耐压强度，产生直接影响，
从而影响使用寿命和安全性能。
是电池组输出效率好坏的一个
重要工序，其难点在于需要保证
焊接的熔接深度和熔接强度。
上述工序中的问题属于焊接缺陷，因此也是难以被发现，从而给产品质量带来隐患一直是困扰制造商。
激光焊接缺陷诊断系统(ALPAS-WDD)，通过获取产品激光焊接的实时质量状态并通过系统分析，可以有效发现激光焊接时出现的缺陷。有效阻止不良产品流到下一个工序，从而提高产品良率的同时减少了检验工序的压力，提高生产效率。为激光焊接提供过程监控和质量保证提供优秀方案。
LFS跟WDD搭配使用，为激光焊接质量检测和激光焊接过程监控提供全方位解决方案
另外，电池模组焊接中，由于存在多个电池并排组合的情况。在激光焊接过程中，焊接焦距一致性问题尤为突出。德擎光学推出的焦点测量仪（LFS）可以在线精准地对焊接区域进行有效的测量，在满足焊接效率同时，大大减少旁轴或二次移动测量产生的误差。为产线焦点测量提供实时检测的解决方案。